Un buen
almacenaje en manos del productor
Hoy es imprescindible que el productor
medio y más aún el grande piense en almacenar correctamente sus granos. Argentina requiere mayor capacidad de
acondicionamiento y almacenaje de la que tiene actualmente, pero surge la necesidad de definir
dónde instalarla y quién se hace cargo de su manejo.
Podemos preguntarnos por qué es tan imperioso pensar en almacenar granos, y encontraremos diversas explicaciones, desde las ya conocidas y calculadas, que hacen a la mejor economía de la explotación, hasta las más novedosas, como lo es la necesidad de trabajar con identidad preservada.
Se enumeran a continuación algunas realidades que nos hacen pensar en el productor como uno de los eslabones primarios de esta
cadena. El almacenaje a nivel de productor le permite:
• Manejar en forma diferencial partidas de distinta naturaleza. Las demandas cada vez más específicas, sólo se logran satisfacer si se manejan las partidas sin perder su identidad, debida a la mezcla de granos de diferente calidad.
• Disminuir los costos de post-cosecha, no sólo por el hecho de realizar el trabajo de acondicionamiento y
conservación en el propio campo, sino también porque puede hacer un uso más racional
del transporte, al permitirle acceder a fletes de precios más bajos fuera de la época pico de cosecha.
• Disponer de la mercadería en el propio campo para venderla en el momento
más oportuno, es decir, cuando los precios sean más altos que los de cosecha.
Hoy, nuestro país sufre varios problemas respecto del almacenamiento de granos, que pueden solucionarse si el productor encara un programa serio de almacenaje en origen. Por ejemplo, se pierde calidad al tratar de acondicionar partidas mezclando partidas sumamente desparejas; se pierden diferenciales de calidad al no poder separar las partidas en función de las demandas específicas; se pierde peso
(mermas exageradas); se pierde al someterse a costos exagerados del transporte.
A pesar de lo contundente de los argumentos, podemos encontrar
"peros", sobre todo considerando algunas experiencias nefastas. Antes de la cosecha son muchos los factores que no están bajo nuestro control y que pueden afectar el rinde; en la postcosecha todo depende de nosotros. Esta realidad, en manos de gente inexperta, ha significado lamentables pérdidas
cuali-cuantitativas con el agravante de que, dada la naturaleza de las empresas agropecuarias, éstas ven limitada su capacidad de disimular los
perjuicios, y es entonces cuando se recurre a las mezclas.
Es conveniente y recomendable que el productor trabaje en la
postcosecha, tanto en los aspectos técnicos como comerciales, pero debe hacerlo bien asesorado.
Es fundamental que se comprenda algo, tan Viejo como el mundo, que es que el granel tiene vida; luego de la cosecha lo afectan múltiples factores de naturaleza biótica y abiótica, por lo que se debe seguir de cerca su
estado y su manejo. El que cree que, habiendo cosechado y almacenado, se ocupará nuevamente de su grano durante el despacho, está en un gran error. La tecnología de que se disponga en las instalaciones es importante, pero lo es mucho más la formación
del operario que está al frente de las operaciones.
Presentamos a continuación algunas ideas para alcanzar el
funcionamiento óptimo de las plantas de acopio, ya sea las que están en
funcionamiento como las nuevas que se podrán instalar en un futuro próximo.
Deben contemplarse los siguientes aspectos básicos en el diseño de las instalaciones:
-La capacidad correctivo: se debe tener la posibilidad de mejorar la calidad del
granel.
-La flexibilidad: se debe tener la posibilidad de direccionar el grano por el camino más
eficiente.
-La simultaneidad: se deben poder realizar varios trabajos simultáneamente.
-El mantenimiento, la seguridad y la higiene.
- Es necesario tener un plan de mantenimiento preventivo, de manera de mantener los equipos en
perfectas condiciones y evitar desperfectos en los momentos más inoportunos.
-Los equipos de medición de humedad y temperatura deben estar debidamente controlados y calibrados; deben realizarse controles sistemáticos como máximo cada 15
días.
- Se debe partir de instalaciones limpias y tratadas. Es recomendable hacer por lo menos una limpieza a fondo por
año, y tratar a aquellos depósitos con antecedentes de infestación por lo menos dos veces por año, con un gorgojicida residual de amplio espectro
(grae) -1 a 2
lts de plaguicida cada 1000 metros cuadrados. También son recomendables los tratamientos con polvos en la noria. Las
instalaciones deberían ser tratadas seis veces por año.
- El grano debe clasificarse durante su ingreso al silo por su contenido de humedad, así
como por otros parámetros de interés: peso hectolítrico, presencia de carbón,
lavado, contaminación con semillas de trébol, contenido de gluten, etc. Esto implica la realización de un muestreo cuidadoso y a fondo de todo lo que ingresa al silo, y la
prelimpieza a toda la mercadería.
-Los depósitos deben llenarse siempre de a poco. Cuando los silos estén completos es recomendable invertir el copete, en la medida de lo posible. Es decir, extraer el corazón del silo, donde se acumulan las impurezas y los granos quebrados que obstaculizan el paso del aire.
-El grano que se va a conservar debe enfriarse lo antes posible, aprovechando las temperaturas más bajas durante la noche. El grano que se almacena ya en
condiciones de comercialización recibe aireación en tandas; por ejemplo el trigo debe recibir una tanda
inmediatamente después de la cosecha y otra a fines de marzo/abril
cuando las temperaturas medias hayan bajado 5-7 ºC respecto de las de la
cosecha, otra a fines de mayo/junio, de acuerdo con el tiempo de almacenaje
futuro y con las condiciones ambientales. Los cereales que se hayan almacenado con más del 16-17% de humedad deben airearse en forma permanente.
Aquellos que posean 16% o menos de humedad y a quienes se quiera ayudar a secar con aireación, deben airearse preferentemente de
día.
-Las jornadas de secado deben ser lo más prolongadas posible, preferentemente durante el día, utilizando aire de temperatura moderada para secadoras nuevas de 90 a 110
ºC, y siempre que sea posible terminando de secar o enfriar en el silo, para lo cual será necesario instalar un sistema de automatización de secada.
-El cereal que se almacenará durante dos o más meses debe tratarse con un
grae; la dosis debe ajustarse de acuerdo con el tiempo de almacenaje, con el tipo de depósito, con los antecedentes de infestación, etc.
-Deben realizarse muestreos y controles sobre el grano en condiciones de
comercialización cada 10 días como máximo. Asimismo, deben llevarse registros y anotaciones de su estado y manejo.
-Durante el despacho, debe cuidarse el tenor de humedad, que no debe ser inferior al 0,5% por debajo de la base. En el caso de detectarse infestaciones leves, puede
usarse un insecticida como el DDVP, o una mezcla de DDVP +
piretroides, ajustando las dosis de acuerdo con las plagas presentes y con el tiempo disponible para lograr su erradicación.
-Deben respetarse las normas de seguridad y cualquier accidente debe ser reportado.
-Deben controlarse los stocks de insumos y de granos.
-Deben llevarse registros de las condiciones ambientales.
La diversidad de situaciones y lo amplio del tema hacen imposible poder contemplar en una breve escrito todos los factores que hacen a la eficiencia en el manejo de los granos almacenados, por lo que a pesar de haber señalado algunos de los más importantes, no
dudamos que queden otros de relevancia. Pero en líneas generales podemos
decir que la tecnología que permite almacenar el grano, y que éste llegue en buenas condiciones al despacho existe, la que es de relativo bajo costo, alguna de costo cero, y que
si el productor se encuentra bien asesorado puede hacer un muy buen negocio si dispone de almacenaje propio.
Autor: Ing. Domingo Yanucci
Director de la Revista Consulgran
Fuente: Revista Agromercado (Cuadernillo de Almacenaje en origen).
Año 1999.
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