Manejo del grano
almacenado
Una buena cosecha requiere mucho esfuerzo y dinero; ¿tenerlo
almacenado adentro de un silo es lo mismo que tener dinero en efectivo en el banco? Todo depende
del manejo que hagamos durante el almacenaje. Aunque parece un sin sentido dejar al grano deteriorarse durante el almacenaje, esto es algo que ocurre con mucha frecuencia.
El problema se origina normalmente por el desconocimiento de los procesos dinámicos que se generan dentro
del medio ambiente en el que está inserto un grano almacenado. Hoy en día, hablar de pérdidas de un 10-30% no es exagerado, incluso en muchas
instalaciones donde podemos encontrar cierta infraestructura montada de
aireadores, secadoras, etc. El grano está constantemente metabolizando durante el almacenaje, y es
susceptible al ataque de insectos, o de microorganismos.
Los niveles de infestación están directamente relacionados con las condiciones ambientales
del grano, fundamentalmente ligadas a su temperatura, a su contenido de humedad, a la humedad relativa ambiente, al contenido de oxígeno y dióxido de carbono
del aire, al estado físico del grano, y a la limpieza del mismo.
Este artículo se refiere al manejo del almacenaje de grano bajo una perspectiva global. Empieza enfocando los factores que influyen en la calidad del grano, para continuar luego con las estrategias para maximizar el mantenimiento del valor del grano.
Muchos son los beneficios resultantes de un programa de manejo bien pensado; entre otros, mencionaremos:
- Vender el grano cuando éste alcanza el máximo precio en el mercado, manteniendo una óptima calidad, conservando al grano en su mejor peso, controlando su humedad y reduciendo el
sobresecado.
- Reducir al mínimo los costos operativos, ya que una mejor estrategia de manejo reduce tiempos de aireación, con el consiguiente ahorro de energía y desgaste de equipos.
- Obtener mayor tranquilidad, sabiendo que su grano está seguro y conservando su calidad.
Dinámica del almacenaje
Se debe tener presente que el grano que tenemos almacenado o que vamos a acondicionar es un ser vivo, y que por lo tanto respira y produce calor, agua y dióxido de carbono. El hecho de respirar es el motivo de muchos de los cambios de estado que se producen durante el tiempo que está almacenado y que en muchos casos nos traen dolores de cabeza.
Otra de las principales causas de pérdida de calidad y peso del grano es el ataque de
microorganismos e insectos. Aunque siempre hay microorganisrnos presentes en un grano almacenado, su influencia en la pérdida de calidad está relacionada con las
condiciones del medio ambiente que se generan en el mismo. Una temperatura de
5 ºC mantiene a la mayoría de los microorganismos en estado latente, los cuales terminan muriendo por pérdida de energía y shock térmico. En
ambientes favorables
al desarrollo de microorganismos, éstos comienzan a consumir almidón y otros elementos del grano.
Estos procesos son
típicamente exotérmicos, produciendo calor, humedad, y dióxido de carbono. Dado que la mayoría de los
microorganismos prosperan en ambientes cálidos y húmedos, el proceso de deterioro toma una aceleración exponencial.
Otros factores también tienen su influencia en el deterioro, como el tiempo de almacenaje y el estado
físico del grano.
Para reducir todos los procesos de deterioro que comentamos tenemos que lograr básicamente que el grano esté sano, seco, limpio y frío.
El hecho de que el grano esté sano reduce las posibilidades de ataque al mismo por parte de
microorganismos e insectos, ya que tiene todos los tejidos en perfectas condiciones para defenderse. El hecho de estar limpio significa haber eliminado la presencia de elementos extraños (semillas, granza, tierra, partículas de granos quebrados, etc.) en los que en general habitan los insectos y
microorganismos, por una parte. Por otro lado, estos cuerpos pequeños tapan los espacios intergranarios necesarios para una correcta y eficiente circulación del aire. Se ve entonces, lo
importante que es cuidar los detalles durante la cosecha y transporte del grano hasta los silos, así como el cuidado de los pasos de llenado de los mismos, para lograr una masa de grano lo más limpia y sana posible.
Cuanto más seco y frío esté el grano, se reducirá la tasa de los procesos respiratorios, como así también la proliferación de insectos y
microorganismos.
A modo de ejemplo se puede decir que un determinado volumen de gorgojos genera 7.000 veces más calor que ese mismo volumen de grano. Por lo tanto, debemos tratar de eliminar toda posibilidad de ataque externo o de infestación en el grano almacenado. Nuestro principal aliado para esto es la buena y eficiente aireación. Un buen sistema de
aireación en general no es costoso ni complicado de instalar si se lo diseña correctamente y de acuerdo con las necesidades. Conviene asesorarse correctamente al respecto ya que hay muchas alternativas posibles de
instalaciones y costos. Por otra parte, una muy eficiente aireación de nada vale sin una correcta operación, por lo que convalida todavía más el hecho de saber perfectamente la operatoria de los sistemas de aireación.
Señales del deterioro
El muestreo de la temperatura es el medio más directo para evaluar las condiciones de almacenaje. Tomando muestras regulares de diferentes perfiles de la masa del grano, se pueden detectar pequeños cambios antes de que se produzca el deterioro. Hay que ser conscientes de que el grano es un excelente aislante. Un aumento de temperatura de uno o dos grados, de un punto de medición a otro, debe ser tomado como una señal de alarma. Por esto, es imperativa la toma de muestras y el llevado de registros para poder apreciar los cambios en el tiempo. Los problemas normalmente empiezan en localizaciones muy reducidas, y gradualmente crecen con el aumento de la población de microorganismos, hasta alcanzar un crecimiento exponencial durante la fase más crítica del proceso de deterioro.
Estrategias de Control
La aireación usa el aire exterior para controlar la temperatura del grano dentro del silo. Existe una oportunidad de enfriar siempre que el aire exterior esté más frío que el grano almacenado. La temperatura varia mucho a lo largo del día; el objetivo es llevar al grano a su rango de
almacenaje seguro. Hacer funcionar los ventiladores sólo en el momento
más frío de día es una forma rápida y económica de enfriar el grano. Existen sistemas de monitoreo que hacen funcionar automáticamente los ventiladores según las necesidades, en base a una programación previa que toma en cuenta el mapa de temperaturas máximas y
mínimas y la humedad relativa ambiente. Sin embargo, hay que tener en cuenta que las excesivas exposiciones a aire seco generan granos chuzos, con las consiguientes pérdidas.
La técnica de secado con aire natural es excelente para mantener la calidad mediante la cosecha temprana, protegiendo al grano al aportar un ambiente controlado. Para que tenga lugar cualquier tipo de secado, el aire utilizado debe estar tener un contenido de humedad menor que el del grano.
El contenido final de humedad dependerá de las condiciones promedio durante el periodo de aireación. La velocidad de secado es directamente
proporcional al volumen de aire. Los flujos mínimos recomendados están en el rango de 0,5 a 1
m3/min.t, dependiendo de la temperatura, la humedad (del grano y/o del ambiente) y el tiempo que se desee o el que se necesite para secar el grano.
El monitoreo de la temperatura puede ayudar a encontrar los frentes de secado dentro del silo, donde la evaporación ha generado una disminución en la temperatura.
Si bien es importante el muestreo de temperatura en el eje central del silo, donde con frecuencia se originan los problemas, es igualmente importante controlar todo el perfil térmico de silos con diámetros grandes.
Distintas orientaciones o exposiciones a vientos, por ejemplo, o la canalización producida durante la aireación por mal diseño de la aireación, o mercadería
excesivamente sucia en particular, pueden producir bolsones de grano húmedo con altas temperaturas, que pueden convertirse en importantes focos de deterioro si no se los detecta tempranamente.
El objetivo de un programa efectivo de manejo de grano almacenado, es eliminar las diferencias de temperatura a través de toda la masa de grano, y mantener un medio ambiente en concordancia con las condiciones externas. Esto se consigue con la instalación de un correcto número de puntos de medición de temperatura y usando la información que nos brinda el sistema de una manera activa para prevenir los problemas, en vez de esperar que un determinado cable nos indique que un problema ya existe.
Es muy difícil detectar las diferencias de temperatura a distancias mayores de tres metros en una masa de grano almacenado. Por esto se recomienda una cobertura de medición basada en cables con varios puntos de toma de muestras espaciados entre sí cada 6 metros (cubrirán 3 m cada cable) para tener una apreciación general de las condiciones de almacenaje.
Existen varias guías de trabajo sobre almacenaje y aireación. Un ejemplo es el programa
S.L.A.M. (de las siglas en inglés Sanidad, Llenado, Aireación y Monitoreo del grano), de la Universidad de Purdue (Indiana, EE.UU.).
Este programa enfatiza la desinfección del silo antes del llenado, para luego cargarlo con grano lo más limpio y entero posible. Luego se utilizan las técnicas de aireación y el monitoreo, donde la temperatura y la humedad son elementos clave.
Es importante recordar que todas las recomendaciones que se pueden dar son generales, y por lo tanto se entiende que hablamos de almacenajes de grano dentro de los limites normales de manejo y buen estado de los silos. Las desviaciones fuera de estos límites pueden afectar seriamente los resultados. Por ejemplo, existen convenciones naturales del aire que producen corrientes internas dentro del silo, que favorecen el deterioro.
Estas corrientes se producen porque el metal frío de las paredes del silo interactúa con el grano cosechado, el cual entra al silo con cierta temperatura, produciendo
migraciones de aire húmedo y caliente hacia el corazón del silo.
Estos y otros factores, como la variación de la humedad y la temperatura del grano durante el llenado, y flujos de aire pobres generados por sistemas de aireación mal
diseñados, pueden causar serios inconvenientes con gran influencia sobre el resultado del almacenaje. También existen otros problemas tales como goteras, o condensaciones de techo que es básico solucionar. La ubicación geográfica juega un rol importante en el manejo de las estrategias a seguir.
El objetivo, sea donde fuere, es bajar rápidamente la temperatura del grano desde su punto máximo critico de
20-30 ºC a un rango menor a los 10 ºC, y luego tratar de llevarlo a
5 ºC y mantenerlo así durante el resto del período de almacenaje. Si existen dificultades para bajar la temperatura del grano, se deben considerar estrategias tales corno el uso de enfriadores, o la aireación sólo durante la noche o los días fríos.
Ha habido un cambio significativo con respecto a las recomendaciones tradicionales para almacenajes durante largos períodos de tiempo. Los expertos señalan ahora que el grano que será almacenado durante el verano hasta el alío siguiente, no debería ser calentado de nuevo, siempre que tenga la temperatura y la humedad deseadas. Esto significa no airear desde principios de primavera hasta el otoño siguiente. Anteriormente, la máxima preocupación eran las desviaciones de temperatura a lo largo de la masa de grano almacenado mas allá de los
5-7 ºC, que llevaban a problemas de migraciones internas dentro del silo y derivaban en los consiguientes focos de deterioro.
Hoy se piensa que esto es menos nocivo que el aumento general de temperatura en una zona con creciente actividad microbiana.
Introducir aire caliente en un grano frío durante el verano tiene el efecto de agregar temperatura,
humedad superficial y oxígeno, todo lo cual potencia el
crecimiento bacteriano.
Control de la
temperatura
Existen varias formas
de control de temperatura, desde las más simples hasta la más
complejas. Aquí se indican algunas ideas: En el caso de los silos
de gran porte se suelen usar equipos electrónicos fijos, los
cuales cuentan con uno o varios cables (manojo de cables) colgados
del techo, cada uno con una termocupla o termistor cada 1.5 o 2
metros, que toma la temperatura en ese punto. Luego en un tablero
central o con un instrumento portátil se indica la temperatura en
cada uno de los puntos. este sistema se puede utilizar también en
silos pequeños y en celdas, galpones, etc. Como los cables se
fijan a los techos habrá que averiguar si los mismos resistirán
el esfuerzo de tracción que ejercerán dichos cables,
especialmente en el momento del vaciado.
Otra alternativa de
control de temperatura para silos pequeños, celdas o silos de
tipo australianos, es la que se realiza por medio de un caño que
actúa como sonda, cuyo diámetro es de 1/2" ó 3/4",
con un extremo tapado. Este caño puede introducirse en el momento
de la medición, o si fuera posible, se lo puede colocar en el
momento que se llena el depósito para que quede profundamente
inserto en la masa del grano. Puede ser un caño de los de tipo de
los de luz, pero pesado. Por dentro del mismo se introduce un
termómetro, colgando de un hilo, y se lo deja unos 5 o 10 minutos
en reposo para que se uniformen la temperatura del caño y la del
termómetro y se lee y anota la temperatura en una planilla
indicando la fecha de control. Lo ideal es hacer la medición a
distintos niveles de profundidad, cada metro o metro y medio, y en
este caso habrá que anotar la temperatura en cada nivel.
Autor: Lic. José A. Magnasco
Consultor de ingeniería en Poscosecha
Fuente: Revista Agromercado
(Suplemento Almacenaje en Origen) Año 2000